Estat de la investigació dels materials metàl·lics resistents al desgast (一)
Els materials metàl·lics resistents al desgast tenen tant materials plàstics com materials trencadissos. Actualment, hi ha els següents tipus de materials àmpliament utilitzats.
(1) Acer al manganès resistent al desgast austenític L'acer al manganès austenític és conegut per la seva alta duresa i fàcil enduriment. Actualment, l'acer austenític de manganès encara es compon principalment de la sèrie Mnl3 i la seva composició química és:=1.0 per cent ~ 1,4 per cent,=11 per cent ~ 14 per cent. Després d'un tractament endurit amb aigua al 1000 ~ 1050 per cent, es pot obtenir una estructura austenítica única. Fins ara, l'acer austenític al manganès encara s'utilitza principalment en condicions de desgast abrasiu de gran càrrega d'impacte (com ara la paret de morter enrotllada i la paret trencada de la trituradora de con, la placa de revestiment de la trituradora circular, la placa de revestiment de la trituradora de mida gran i mitjana, el cap de martell de la trituradora de martell gran, i placa de revestiment de molí de boles de mina humida gran i mitjana). El Japó i altres països prefereixen l'acer resistent al desgast Mnl3Cr2 amb una major resistència a la fluència i al desgast. Entre els anys 1950 i 1960, l'acer alt en manganès gairebé es va utilitzar com a material universal resistent al desgast. Tanmateix, a la pràctica de producció, es va trobar que l'acer alt en manganès només era resistent al desgast en condicions d'impacte gran, tensió elevada i abrasiu dur, i la seva resistència a la fluència era baixa i fàcil de deformar.
En els darrers anys, el progrés tècnic de l'acer austenític al manganès es manifesta principalment en un control estricte del contingut de Si i P que afecten el rendiment en el procés de producció, especialment la restricció del contingut de P; A més, per tal de reduir la inclusió d'escòries, el fenomen de la gruixuda del cristall columnar i del gra, sovint s'afegeixen V, NI, RE i altres oligoelements a l'acer alt en manganès. Mnl7 (Mnl8) i Mn25, coneguts com a acer de manganès ultra alt, són propicis per resoldre el problema que els carburs són fàcils d'aparèixer a l'interior de l'acer al manganès de secció gruixuda i gran després del tractament de la duresa líquida i per resoldre el problema que l'acer al manganès pot ser trencadissa quan s'utilitza a baixa temperatura. No obstant això, la resistència al desgast i el rendiment de costos de l'acer de manganès ultra alt en condicions de desgast abrasiu sota una gran càrrega d'impacte, la selecció de Mn, C i Mn/C associada a / 6 manca, especialment la baixa vida sota un desgast de baix estrès i altres claus. qüestions encara s'han d'estudiar a fons, i la verificació pràctica d'una àmplia aplicació en diferents condicions de treball.
(2) El desenvolupament de ferro colat blanc resistent al desgast a l'estranger es divideix en tres etapes: ferro colat blanc normal, ferro colat dur de níquel i ferro colat blanc d'alt crom. El ferro colat blanc de crom segueix sent el corrent principal de ferro colat resistent al desgast a casa i a l'estranger. Les sèries Crl5, Cr20, Cr26 de ferro colat d'alt crom resistent al desgast s'han produït i aplicat en massa als Estats Units, Japó i el nostre país. El ferro colat resistent al desgast de silici de crom mitjà i el ferro colat resistent al desgast de crom baix adequat per a l'aplicació com a fosa s'estudien en ferro colat d'alt crom al nostre país, que s'ha produït en massa i aplicacions industrials.
La microestructura de la fosa alta en crom després de la solidificació és de carbur i fase de tipus (Fe, Cr) C. Quan la matriu és tota martensita, la resistència al desgast d'aquest aliatge és la millor. Si hi ha austenita residual a la matriu, normalment es requereix un tractament tèrmic. En comparació amb el ferro colat blanc normal, el ferro colat blanc d'aliatge de crom baix té una millor estabilitat del carbur. En l'estudi de la fosa blanca de crom, sovint es considera que com més dur més resistent al desgast. De fet, la recerca cega de la duresa no necessàriament pot aconseguir l'efecte ideal, però augmentarà molt el cost, donant lloc a residus. Les proves han demostrat que la fosa d'alta crom és prop de 90. Quan l'erosió angular es desgasta, la seva resistència al desgast és pitjor que l'acer 20.
